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  在煤矿、隧道等地下巷道支护工程中，锚杆与锚索支护体系是保障围岩稳定、防范巷道变形坍塌的关键手段，而锚杆蝶形托盘作为支护系统的核心受力配件，产品质量必然的联系井下施工安全。随着矿山支护配件行业规模化生产需求持续提升，传统单工序简易冲压设备存在成型精度差、工件回弹量大、生产效率偏低等短板，难以满足大批量、高一致性托盘工件生产规格要求。四柱液压机凭借强大的成型压力、稳定的保压性能与可靠的机身刚性，成为当前锚杆托盘批量成型生产的主流装备，不少支护配件生产企业通过引入该类设备，实现蝶形托盘压窝、冲孔一体化加工，有效保障工件成型尺寸稳定。

  锚杆蝶形托盘成型属于板材冷冲压塑性变形工艺，加工工序包含板材下料、定位、压窝成型、冲孔、整形、出料。压窝工序是整个加工的核心，钢板在压力作用下产生形变形成蝶形曲面，若压力输出不稳定、机身刚性不足，成型后的托盘极易出现曲面回弹、托盘底面翘曲、受力面不平整等缺陷。托盘投入井下使用后，这类缺陷会造成锚杆受力分布不均，降低支护承载能力，存在安全风险隐患。传统冲压设备单次加压缺少保压阶段，板材塑性变形不充分，成品工件尺寸波动大，不良品占比偏高，在大批量连续生产场景下，生产所带来的成本会持续增加。

  四柱液压机采用三梁四柱厚钢板焊接机身结构，焊后经过振动时效消除焊接产生的内应力，整机刚性高，抗偏载能力强，在持续反复冲压载荷下，机身形变量极小。四根高强度锻钢立柱经过调质、淬火镀铬处理，搭配加长耐磨导向套，保障滑块上下运行的垂直度，在压窝、冲孔复合加工时，模具受力均匀，减少模具偏磨，长期生产依旧可以维持稳定的成型精度。设备液压系统采用集成插装阀组，油路结构紧密相连，压力输出响应平稳，支持多段动作自动循环，依次完成快速下行、低速加压、延时保压、泄压回程。保压阶段能够维持恒定压力，让钢板充分完成塑性变形，降低板材回弹，保证蝶形曲面弧度、平面度达到行业标准，从设备层面解决托盘成型回弹难题。

  在这条锚杆托盘生产线的实际案例中，企业选用四柱液压机完成蝶形托盘一体化加工，可同时完成压窝成型与冲孔两道工序，省去工件二次装夹定位环节。操作人员将裁剪完成的钢板放置工作台模具内，设备启动后滑块下行加压，在设定压力下保持一段时间保压定型，一次性完成托盘蝶形压窝与中心孔冲孔加工，加工完成后顶出油缸将工件顶出，方便工人取件，也可搭配自动送料机构实现板材自动上料、成品自动出料。整套加工流程简化，减少人工装夹带来的定位误差，大幅度的提高生产节拍，适合托盘大批量连续生产。

  设备搭载PLC触控控制管理系统，操作人员可以在人机交互界面设置冲压压力、滑块行程、保压时长、回程速度等各项工艺参数，不一样的规格锚杆托盘的工艺参数能够存储保存。生产 120×120 小规格薄板托盘或者 300×300 大尺寸厚板锚索托盘时，直接调取预设工艺方案，快速完成模具调试，缩短产品换型时间，适配多规格支护托盘柔性生产。设备配套过载保护、行程限位、紧急停止等多重安全防护装置，一旦压力超出设定阈值，系统自动泄压保护设备、模具，急停按钮可随时中断设备动作，保障车间操作人员的生产安全。

  从实际生产数据分析来看，使用四柱液压机一体化冲压工艺之后，该企业锚杆托盘工件尺寸一致性显著提升，工件回弹、翘曲等缺陷问题显著减少，产品成品率得到提高。一体化成型工艺减少二次加工工序，降低人工投入，单位时间产能提升，大大降低单件托盘的生产制造成本。产出的蝶形托盘经过力学检测，承载性能、平面度均满足矿用支护产品有关标准，可广泛供给各大矿山巷道支护工程项目。

  综合来看，四柱液压机应用在锚杆蝶形托盘批量生产中，依靠稳定压力输出、优良机身刚性与可调控保压工艺，实现压窝冲孔一体化成型，保障工件尺寸稳定。对于矿用支护配件制造企业，选择适配吨位的四柱液压机，优化冲压成型工艺，是提升托盘产品的质量、扩大批量产能、控制生产所带来的成本的有效途径。在巷道支护需求持续增长的背景下，四柱液压机冲压成型工艺，将会在锚杆、锚索托盘生产行业得到更广泛的应用。